Climatización

Los escenarios que involucran al usuario final de aplicaciones que requieren más y más equipos eléctricos en gabinetes grandes están llevando al aumento de requerimientos en la capacidad de enfriamiento. Esto está teniendo un impacto significativo en la manera en que los acondicionadores de aire están siendo utilizados y controlados. Con la llegada de controladores digitales más sofisticados, los clientes han pasado de tener que monitorear cuidadosamente dispositivos individuales y aislados, para supervisar y controlar múltiples dispositivos de manera remota.

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Tanto el equipo eléctrico como el electrónico, así como los componentes, son típicamente alojados en una caja de protección eléctrica diseñada para proporcionar protección del ambiente externo. Los componentes electrónicos son sensibles a los cambios de temperatura. A altas temperaturas, el rendimiento del disco es reducido en potencia; los dispositivos basados en I/C son adversamente afectados por la salida/migración de voltaje, además de que las propiedades del material de silicona cambian con temperaturas extremas. En el aislamiento del cableado, la elasticidad y resistencia son reducidas; la ductilidad aumenta temporalmente e incrementa la movilidad atómica.

Por otra parte, el enfriamiento por debajo del punto de rocío conduce a la condensación la cual promueve la corrosión, falla de la batería y a un comportamiento extraño de los dispositivos basados en I/C. De ahí la necesidad de mantener el espacio del gabinete en un punto de temperatura óptima para un rendimiento ideal de los componentes electrónicos.

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Mantener su sistema electrónico refrigerado es fundamental para maximizar los ciclos de vida de sus equipos electrónicos, reducir los gastos de capital y mantener su negocio en funcionamiento.

El calor puede influir de forma significante en el sistema electrónico, reducir el rendimiento, provocar daños y afectar a las garantías del fabricante.

Por cada 10°C. por encima de la temperatura de los equipos instalados, se pierde el 50% de la vida útil de los mismos.

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En los centros de datos que cuentan con elevación del piso, las losetas perforadas se usan para distribuir el aire frío, permitiendo la entrada de aire frío a la cámara de enfriamiento para ser empleado por el equipo. Normalmente cada loseta del piso es de 60 x 60 cm y posibilita de 200 a 500 PCM, dependiendo del porcentaje de los orificios y de la presión del aire que pasa por debajo del piso.

El espacio abierto es la cantidad de área que permite el flujo de aire a través de la loseta: 25% de espacio abierto significa que de cada loseta de 60 x 60 cm, el 25% deja pasar el aire. Las losetas antiguas generalmente presentan de un 25% a 35% de espacio abierto, mientras que algunos modelos más modernos alcanzan hasta un 60% del área total.

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La parte más sencilla del espectro de la climatización comienza con los diagramas de organización de los centros de datos. En los centros de datos aleatorios los gabinetes no están organizados para distribuir la entrada de aire frío o las emisiones de aire caliente. La disipación de calor se realiza al llevar las corrientes de aire caliente por arriba de los gabinetes para evitar conducir este aire caliente hacia otros gabinetes de la red. A pesar de que aún puede encontrarse en algunos centros de datos antiguos, las orientaciones aleatorias de los gabinetes han sido reemplazadas por las cámaras de calor/frío, así como por otros sistemas más complejos.

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ENERGÍA SOSTENIDA VS. PICOS DE VOLTAJE

Para mantener bajas temperaturas, los diseñadores de los centros de datos deben planear sus sistemas de enfriamiento de acuerdo a la energía utilizada y al calor generado —determinados por el volumen de la actividad y procesos que el sistema realiza y sus variaciones a lo largo del día.

La energía sostenida es la cantidad de electricidad requerida para desempeñar las actividades mínimas indispensables. En los momentos en los que hay mayor actividad en la red, se requiere mayor cantidad de energía y el calor generado aumenta.

Cuando los picos de voltaje ocurren durante pocos minutos a lo largo de una hora, la carga de calor puede manejarse fácil y rápidamente. Sin embargo, mientras más veces se presente esta actividad, mayor energía se necesita, lo que aumenta la acumulación de calor.

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MEJORAS EN LA TECNOLOGÍA DE LOS SERVIDORES Y LA NECESIDAD DE UNA CLIMATIZACIÓN MÁS EFICIENTE.

En un centro de datos moderno, los servidores realizan todo el trabajo de procesamiento de datos, generando energía y retos de operación térmica. Tradicionalmente, los servidores eran máquinas con aplicaciones específicas, donde cada servidor estaba dedicado a un sólo cliente o aplicación, lo que resultaba en muchos servidores desperdiciados o desempeñando muy poco trabajo, pero consumiendo energía y produciendo calor.

Para mejorar la eficiencia, los servidores se están convirtiendo en servidores virtuales.

En lugar de tener unidades separadas dedicadas a un proceso en particular, los servidores están conectados entre sí. En la medida en que se requieren menos servidores porque están en operación casi todo el tiempo, el uso total de energía y las densidades térmicas aumentan.

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EQUIPO DE CENTROS DE DATOS

Para alcanzar la capacidad máxima de la red de sistemas, el equipo debe mantenerse por debajo de cierto rango de temperatura –un requerimiento cada vez más difícil de lograr. Los equipos han incrementado la exigencia de energía para procesar los datos, producto del aumento en la necesidad de información, lo que da como resultado un incremento importante en la densidad de los procesadores junto con la escalada de calor correspondiente. Las altas temperaturas provocan fallas en los equipos impactando con altos costos derivados de las caídas del sistema, lo que hace más importante que nunca contar con equipos de climatización eficientes. Como toda la electricidad que utilizan los procesadores se convierte en calor –que debe ser eliminado vía aire (convección)– el centro de datos en donde se aloja el equipo requiere proveer aire frío al sistema y reciclar las emanaciones producidas por el calor, intercambio que de realizarse en forma adecuada proporciona seguridad a la operación de los sistemas.

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En una instalación eléctrica, los tableros eléctricos son la parte principal. En los tableros eléctricos se encuentran los dispositivos de seguridad y los mecanismos de maniobra de dicha instalación.

En términos generales, los tableros eléctricos son gabinetes en los que se concentran los dispositivos de conexión, control, maniobra, protección, medida, señalización y distribución, todos estos dispositivos permiten que una instalación eléctrica funcione adecuadamente.

Dos de los constituyentes de los tableros eléctricos son: el medidor de consumo (mismo que no se puede alterar) e interruptor, que es un dispositivo que corta la corriente eléctrica una vez que se supera el consumo contratado. Es importante mencionar que el interruptor no tiene funciones de seguridad, solamente se encarga de limitar el nivel del consumo.

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La industria láctea, dedicada a la producción de leche y a la elaboración de quesos, yogures y mantequillas entre otros productos, genera una gran cantidad de agua residual. Actualmente, en la producción de leche, la generación de aguas residuales se estima de promedio entre 1 y 2 litros por litro de leche producida. Las aguas residuales se generan por fugas y derrames de materias primas, en las limpiezas de los equipos de proceso (tanques, pasteurizadores, tinas de cuajo, etc.), en el lavado de superficies (suelos y paredes) y en el vertido de las salmueras agotadas.

El tratamiento del resto de las aguas residuales producidas en la industria láctea se puede abordar desde diferentes estrategias: un tratamiento convencional, un proceso más novedoso o un tratamiento de última generación. Leer Artículo Completo

El Centro de experiencia Axis permite que se pueda experimentar las diferentes aplicaciones de las innovadoras tecnologías en videovigilancia.

De acuerdo con el estudio de Transparency Market Research Report[1], se estima que la inversión en sistemas y equipos de videovigilancia, a nivel mundial, alcanzará la cifra de $48 billones de dólares en el 2020. Estos datos del sector indican que las necesidades de contar con tecnología y las herramientas adecuadas para crear entornos más seguros y conectados, tanto en los hogares como en las empresas, están creciendo aceleradamente. Leer Artículo Completo

El Centro Tecnológico Aiju, situado en Alicante, coordina un proyecto que desarrolla una tecnología ecosostenible que permite valorizar residuos metálicos no férreos procedentes de procesos industriales dedicados a la fabricación de vehículos en miniatura de imitación, herraje y/o pasamanería, y los transforma en óxido de zinc (ZnO).

El proyecto Greenzo ha permitido obtener el óxido de zinc, a partir de residuos procedentes de la inyección de zámak, una aleación metálica no férrea, con elevado contenido en zinc en su composición.

El óxido de zinc obtenido mejora las propiedades respecto a los óxidos comerciales, ya que ha demostrado su elevada área superficial, cuatro veces superior, y un tamaño de partícula entre 2 y 3 veces inferior. Además, ha logrado catalizadores de reformado de etanol con alta actividad, incluso a bajas temperaturas (250 °C). Aiju, así mismo ha llevado a cabo, dentro de este proyecto, el diseño, desarrollo y puesta a punto de la planta piloto preindustrial.

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En respuesta a las tendencias y necesidades de la industria automotriz, el Centro de Ingeniería y Desarrollo Industrial (Cidesi) desarrolló una línea de ensamble semiautomatizada para la fabricación de un componente destinado a una empresa del ramo.

Al respecto, el director de Sistemas Automatizados del Cidesi, Noé Reyes Elías, explicó que se trata de una línea de ensamble de 14 estaciones, cuyos factores de innovación fueron la reducción del tiempo en la manufactura del componente y la utilización de robótica colaborativa en el proceso.

 “La empresa se acercó a nosotros para el desarrollo de una línea de ensamble de un componente automotriz y nos solicitaron que integráramos robots colaborativos, que en un línea de producción trabajan a la par del humano. Nosotros esperábamos que esto se integrara a la industria automotriz en etapas no tan cercanas; no obstante, en Cidesi habíamos obtenido equipo para entrenamiento y capacitación al respecto, contamos con robots colaborativos y otro más moderno, un robot colaborativo de doble brazo, que es el primero en el país, son casi humanoides y con cámaras van detectando las funciones que deben hacer”, abundó.

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